(1)一般金屬表面電泳涂裝工藝流程為：預清洗→在線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽頂清洗→超濾水洗→干燥→離線。

(2)被涂物的基材和前處理對電泳涂膜的影響很大。鑄件一般采用噴砂或拋丸除銹，用棉紗去除工件表面的浮塵，用80#～120#砂紙去除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼材表面經除油除銹處理。當表面要求過高時，進行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽極電泳前必須進行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，要求磷化膜晶體細小均勻。

(3)在過濾系統中，一般采用初級過濾，過濾器為孔徑為25-75μm的網袋結構。電泳漆通過立式泵輸送到過濾器進行過濾。綜合考慮更換周期和漆膜質量，孔徑為50μm的濾袋。既能滿足漆膜質量要求，又能解決濾袋堵塞問題。

(4)電泳涂裝循環系統的大小直接影響鍍液的穩定性和漆膜的質量。增加循環量可減少浴液的沉淀和氣泡；但槽液老化加速，能耗增加，槽液穩定性變差。將槽液的循環次數控制在6-8次/h是比較理想的，既保證了漆膜質量，又保證了槽液的穩定運行。

(5)隨著生產時間的增加，陽極隔膜的阻抗會增加，有效工作電壓會降低。因此，在生產中，應根據電壓損失逐步提高電源的工作電壓，以補償陽極隔膜的壓降。

(6)超濾系統控制工件帶入的雜質離子濃度，保證涂層質量。本系統在運行中應注意，系統一旦投入運行，應連續運行，嚴禁間歇運行，以防超濾膜干涸。干燥的樹脂和顏料粘附在超濾膜上，不能徹底清洗，嚴重影響超濾膜的透水性和使用壽命。超濾膜的出水率隨著運行時間的延長呈下降趨勢。連續工作30-40天應清洗一次，以保證超濾浸洗所需的超濾水量。